МЕНЮ

Производство теплообменников «Ноколок»

Специализируясь на производстве медно-латунных теплообменников, новые возможности для развития Шадринский автоагрегатный завод получил в 2009 году, когда освоил выпуск алюминиевых радиаторов водяного и воздушного охлаждения по технологии Nocolok. В 2012 году запущена вторая очередь цеха, что позволило удвоить выпуск алюминиевых теплообменников и внедрить в производство новые изделия. 

Производство теплообменников «Ноколок» выпускает широкую гамму алюминиевых паяных радиаторов повышенной теплоотдачи, теплообменников охлаждения наддувочного воздуха и агрегированных блоков радиаторов для российских и зарубежных потребителей. Около 80% продукции цеха поставляется на конвейеры ведущих автопроизводителей: КАМАЗ, Группа ГАЗ, УАЗ, МАЗ.

радиатор в США.JPG

Размер самого большого блока радиаторов по технологии «Ноколок» составляет 2348х1930х377 мм, вес — 303 кг. Такие крупногабаритные изделия ШААЗ поставляет в адрес компании Generac Power Systems Inc (США). Теплообменниками «ШААЗ» комплектуются генераторные установки с различными типами двигателей. 

Кроме США, теплообменники по технологии «Ноколок» поставляются в Китай, Монголию, Панаму, Узбекистан, Азербайджан, Литву и страны Таможенного союза — Белоруссию и Казахстан. 

Алюминиевые паяные теплообменники трубчато-ленточного типа 

Состоят из гофрированной ленты, которая плотно расположена между плоскоовальными трубками из алюминия. Бачки изготавливаются из метала или пластика в зависимости от потребности заказчика. Имеют эффективную теплоотдачу, при этом остаются достаточно легкими, прочными и устойчивыми к коррозии. 

На ШААЗе соблюдены все требования к организации подобного производства - как в части использования оборудования и материалов, так и в части внедрения технологических процессов. 

Применяемая алюминиевая трубка обеспечивает высокие эксплуатационные свойства алюминиевых паяных радиаторов.

Алюминиевая лента, применяемая для изготовления опорной пластины, поставляется ведущими мировыми производителями. Изготовление охлаждающей пластины осуществляется на высокопроизводительной змейковой машине. 

Изготовление опорной пластины методом штампования осуществляется на современных гидромеханических прессах, оснащенных электронными датчиками и наглядно демонстрирующих поведение металла при штамповании.

сборка остова1.jpg

Процесс сборки остовов радиаторов происходит с помощью автоматических матричных сборочных столов. Геометрическая точность деталей является залогом высокой прочности их соединения и определяет максимально длительный срок эксплуатации будущего радиатора. 

Процесс флюсования полностью автоматизирован, так как имеет очень большое значение для процесса спекания и дальнейшей эксплуатации получаемого изделия. Поверхность деталей остова радиатора должна быть на 100% покрыта флюсом в стерильных условиях.

спекание3.jpgВо время спекания оператор на дисплее может одновременно наблюдать графики нескольких параметров процесса. Температурный нагрев является многоступенчатым, главное условие - равномерность нагрева всех деталей остова. Когда детали остова радиатора достигают пиковой температуры, происходит плавление плакированного слоя. Этот момент длится сотые доли секунды, затем происходит резкое снижение температуры, и все детали остова радиатора получают «температурный шок». Именно в этот момент формируется прочность будущего радиатора. Пиковая температура процесса спекания составляет 620°С. Плавление и спекание алюминиевого сплава с плакированным слоем происходит в среде азота - это условие позволяет сохранить все лучшие свойства металла.

робот1.jpg

В процессе производства применяются роботизированные сварочные комплексы. Манипулятор позиционирует сварочную горелку с точностью до 0,05 мм. Герметичность сварного шва, выполненного роботом, на треть выше выполненного человеком. 

Проверка герметичности остова производится погружением в воду или «сухим способом», который не портит внешний вид радиатора и четко определяет герметичность соединений.

Алюминиевые паяные теплообменники профильно-пластинчатой (брусковой) конструкции 

Состоят из брусков, разделительных и теплообменных пластин. Они образуют отдельные каналы, соединяемые между собой в процессе спекания.

Конструкция позволяет изготавливать теплообменники с различными видами теплообменных поверхностей в соответствии с тем, для какой системы предназначен теплообменник (масло, воздух, антифризы).

брусковый радиатор.jpg

Основу конструкции профильно-пластинчатых теплообменников составляют: остов из плоских листов, плакированных с обеих сторон плавящимся материалом, теплообменные поверхности различных конфигураций (охлаждающие пластины и турбулизаторы) и ограничивающие бруски.
Теплообменные поверхности изготавливаются из тонколистовых лент при помощи штамповки или формовки формообразующими роликами,  создающими жесткую структуру при заданных формах и конфигурациях. 

Ограничивающие бруски изготавливаются прецизионной прокаткой, что обеспечивает их прямолинейность и жесткие линейные размеры. 

Четкое соблюдение размеров, тщательная сборка и подготовка поверхностей для спекания, отработка режимов спекания являются ключевыми для обеспечения качества готового теплообменника. 

Благодаря применяемым алюминиевым сплавам и конфигурации теплообменных поверхностей предназначены для работы при высоких внутренних давлениях теплоносителя (до 50 кг/см2). 

Теплообменники профильно-пластинчатой конструкции применяются на различных видах компрессоров, дизель-генераторных установок, специализированной транспортной и строительной техники, в системах охлаждения погрузчиков.